鑲鋼導(dǎo)軌高頻加熱爐淬火產(chǎn)生變形缺陷的處理方式

鑲鋼導(dǎo)軌是CH042半自動液壓方形專用車床上的重要零件。鑲鋼導(dǎo)軌要求硬度高、強度高、耐磨性優(yōu)良和尺寸穩(wěn)定性好。鑲鋼材料選用高強度耐磨性優(yōu)良的GCr15SiMn鋼制造，要求硬度為62HRC以上。為此，我們常采用高頻感應(yīng)加熱爐對鑲鋼導(dǎo)軌進行熱處理，但是由于工件較長且截面不對稱以及導(dǎo)軌中間有數(shù)個加工螺孔，再加上受周圍環(huán)境、操作工藝的影響，變形量達1.5mm以上，不能滿足技術(shù)要求，往往導(dǎo)致工件報廢。為防止工件變形缺陷，試驗改進預(yù)反變形鑲鋼導(dǎo)軌熱處理工藝，取得良好效果，并成功應(yīng)用于生產(chǎn)中。

導(dǎo)軌要求熱處理后工件彎曲變形量≤0.3mm，且不允許熱點校直。試驗采用改進預(yù)先反向變形熱處理工藝，工藝要點如下：

(1)等溫球化退火預(yù)備熱處理。等溫球化退火使工件獲得粒狀珠光體組織。由于該組織淬火時碳化物溶解較慢，使未溶碳化物保留存在，奧氏體不易長大，晶粒細化，淬火變形和開裂傾向小。該組織為工件最終淬、回火處理作好組織上的準備。等溫球化退火后，珠光體為1-3級，碳化物≤3級，硬度為179-217HBW。

(2)預(yù)反變形處理。根據(jù)導(dǎo)軌常規(guī)處理變形規(guī)律，淬火后螺釘孔面凹下量約1.5mm左右，采用反向預(yù)變形1.0-1.2mm，使導(dǎo)軌螺釘孔面向上凸起。這樣淬火后工件變形量已較小(<0.5mm)，經(jīng)磨削、時效及精磨后，其變形量更小，可滿足變形量≤0.3mm技術(shù)要求。預(yù)反變形后進行去應(yīng)力退火，退火工藝為350℃x30min。

(3)淬火。采用(820-840)℃x 35min甲醇保護氣氛加熱后，淬入L-AN46全損耗系統(tǒng)用油冷卻，油溫為30-40℃，油冷5-6min。

(4)回火。高頻感應(yīng)加熱爐對鑲鋼導(dǎo)軌進行(150-170)℃x (4-6)h的回火，回火后組織為隱晶馬氏體+細小均布碳化物+殘留奧氏體，硬度≥62HRC，變形量≤0.30mm。

鑲鋼導(dǎo)軌采用預(yù)反變形改進工藝后，解決了工件變形難題，導(dǎo)軌彎曲變形量≤0.30mm，生產(chǎn)應(yīng)用質(zhì)量穩(wěn)定，技術(shù)經(jīng)濟效益明顯。

在工件的熱處理過程中，最容易出現(xiàn)的缺陷就是變形缺陷。變形缺陷不僅僅影響工件的壽命，嚴重的話會導(dǎo)致工件的報廢，造成資源的浪費。因此，了解一些預(yù)防工件變形的措施還是很有必要的。當然，如果您對于工件的變形缺陷有更好的建議，也可以和我們分享一下。

標簽: 高頻淬火技術(shù)